Каждые 4 минуты с конвейера сходит новый автомобиль. Вот как создаются машины Geely

Новости Беларуси. Не секрет, что еще 5 лет назад многие водители со скепсисом относились к китайским автомобильным маркам. А сегодня за автомобилями Geely белорусской сборки стоят очереди и на наших дорогах и парковках их почти так же много, как на этой стоянке у предприятия «БЕЛДЖИ». Мы приехали на завод под Борисовом, чтобы показать вам все, даже самые закрытые этапы производства. В программе «Центральный регион» на СТВ рассказали, что влияет на качество авто и когда в продаже появится первый белорусский электрокар.

Каждый пятый автомобиль, проданный в Беларуси в 2020 году, сделан на этом заводе. Такой спрос, конечно, закладывался в бизнес-планы, а вот автовладельцы еще несколько лет назад вряд ли могли себе представить, что будут становиться в листы ожидания за автомобилями белорусской сборки.

Это первое в Беларуси производство легковых авто такого уровня: построено по самым современным мировым стандартам.

Яна Шипко, корреспондент:
Каждые 4 минуты с конвейера предприятия сходит новый автомобиль. Сварочный цех, где мы сейчас находимся, пожалуй, самый уникальный и интересный в производстве. Именно здесь работы на 95 % автоматизированы благодаря обученным машинам. Кстати, перестроить роботов под выпуск новой модели не так быстро. Обучение занимает два месяца.

На главной сварочной линии 26 роботов. Их отлаженную работу сравнивают с балетом. Размахивая клешнями, они ритмично и синхронно, а главное без участия человека придают частям кузова очертания будущего автомобиля.

Недаром говорят, если видел одно современное автомобильное производство, знаешь, как устроены все остальные. На самом деле такие же немецкие роботы, как здесь, собирают множество марок по всему миру: от Volkswagen до Tesla.

Яна Шипко:
Правда ли, что при желании на этой линии можно собирать не только Geely, но и Volkswagen, Volvo?

Дмитрий Усик, мастер сварочного цеха:
Это время, это достаточно большие вложения. Но при желании, при достаточном финансировании, при достаточном обучении специалистов все это можно сделать. То есть препятствий больших не будет.

Вообще, засмотревшись на эту сюрреалистичную картинку, поневоле задумываешься, а не вытеснят ли роботы человека совсем. Отлично ведь справляются. Но есть все же операции, на которых люди пока незаменимы.

Дмитрий Усик:
Оборудование у нас самое современное, которое используется на передовых заводах.

Яна Шипко:
Какой робот выполняет самую высокотехнологичную операцию?

Дмитрий Усик:
Есть такие нагруженные посты, например, где собирается каркас кузова, это пол, моторный отсек, боковины, крыша. Именно геометрия кузова обеспечивается. Собирается полностью роботами. Задействованы шесть роботов, фреймы, то есть много достаточно технологичного оборудования. Это, наверное, самый сложный будет по технологии пост.

Сейчас на конвейер «заехала» новинка: кроссовер Atlas Pro. Первый этап сборки кузова отдан рабочим, дальше за безупречную геометрию отвечают уже известные нам роботы, и последняя линия в этом цехе – регулировка.

Дмитрий Усик:
Комплектующие к нам поступают из Китая. Это уже такие полусобранные комплекты. Боковины, лонжероны, пол из собранных частей уже, крыша, двери, капот и крышка багажника, вот из этих комплектующих мы собираем уже готовый кузов.

Выборочно кузова попадают на контроль качества. Педантичные приборы с точностью до микрона проверяют форму кузова.

Яна Шипко:
Мы находимся в контрольно-измерительной лаборатории, и сюда попадает не каждый кузов, собранный на конвейере?

Дмитрий Левшун, инженер-технолог контрольно-измерительной лаборатории:
Да, это так. Выборочно из каждой партии берется кузов, устанавливается на измерительный стол, производится измерение в автоматическом режиме, по итогам измерения можно регулировать линию.

Замеры делаются в трёх с половиной тысячах точек, без малого четыре часа. Полученные данные компьютер сравнивает с идеальной 3D-моделью.

Дмитрий Левшун:
В автоматическом режиме измеряется кузов по частям, то есть моторный отсек, пол, крыша, задняя панель, боковина – все меряется отдельно. По итогам выводится на компьютер. И там уже в цифровом измерении мы видим, сколько отклонение в миллиметрах, микронах.

Высокотехнологичное производство удалось создать с чистого листа. Подобного опыта у наших специалистов в легковом автопроме не было. Сегодня это полторы тысячи рабочих мест. В основном работать с инновациями стремится молодежь из близлежащих Жодино и Борисова. Для нанимаемых работников на предприятии проводят обучение. Здесь технологии будущего и достойная зарплата.

Дмитрий Усик:
Я работаю с самого открытия завода, то есть с 2016 года, сначала проходили обучение в КНР и начинали завод с самого начала, был пустой цех, не было комплектующих, не было людей. Работа интересна тем, что ты работаешь с людьми, к каждому нужен индивидуальный подход. Сейчас нет застоя, новые модели, новые комплектации, какие-то изменения, получаешь постоянно развитие.

Нужно 11 этапов предварительной подготовки. Рассказываем, как работает цех окраски «БЕЛДЖИ» – подробнее здесь.